Hvordan kabler og ledninger

Fremstillingsprocessen for ledninger og kabler implementeres teknologisk i flere trin, hvoraf de vigtigste er: at trække emnet, påføre isolering, og det sidste trin er at vikle det færdige produkt ind i bugter. Faktisk er alt noget mere kompliceret, og der afsættes mindst to store værksteder til kabelproduktion - et værksted til behandling af kobberplader og et værksted til påføring af hylstre.

I det første værksted trækkes kobbertrådstangen ind i ledninger og vrides, og allerede i det andet værksted føres arbejdsemnerne gennem ekstruderingslinjer, hvor kablet får en færdig isoleret form og vikles ind i spoler.

Lad os dog overveje den teknologiske proces til produktion af kabler og ledninger mere detaljeret og trin for trin på eksemplet på produktion af PVS-mærketråde.

Råmaterialet til kobberkerner er den såkaldte trådstang, som er en relativt tyk kobberfugle med en diameter på ca. 10 mm, og de leveres til anlægget. Ved hjælp af en grov tegningsmaskine kobbertrådstangen koldbearbejdes - den passerer under pres gennem et tegneværktøj, den såkaldte matrice, hvis kanal er meget mindre i diameter end selve stålstangen.

Således opnås en tynd lang ledning, hvis diameter er mange gange mindre end diameteren af ​​trådstangen, og henholdsvis længden er større. Tegningsmaskinen giver pasma - tynde ledninger, der derefter forvandles til en flertrådsstruktur - en stang.

Ved trådtrækning forringes de ledende og plastiske egenskaber ved kobber, og derfor skal den resulterende ledning først opvarmes i en vakuumovn til en bestemt temperatur og derefter afkøles til stuetemperatur for at gøre den blødere for at bringe lederen tilbage til dens rette egenskaber.

Denne procedure kaldes udglødning, og varigheden af ​​eksponeringen af ​​nissen i en vakuumovn og opvarmningstemperaturen afhænger af trådens indledende og krævede egenskaber såvel som af dens diameter. Efter afsluttet udglødning vikles strengen med de rigtige elektriske og mekaniske egenskaber på spoler til fodring til det næste behandlingstrin - til at sno sig ind i en streng.

For at skabe en fleksibel multi-wire kerne af den fremtidige tråd, indføres individuelle ledninger (gevind) fra flere spoler samtidigt i en vridningsmaskine, hvor en ledende kerne, en streng, er snoet fra dem, der tjener som basis for den fremtidige tråd. Drejning kan være forskellig: skive, ledning, højre og også kan have en eller anden retning (højre eller venstre).

Afhængig af den krævede fleksibilitet, trækstyrke og andre egenskaber ved den fremtidige tråd, vælg typen af ​​drejning. Forenet ved at sno sig ind i en streng, bliver trådene igen viklet på en rulle. Som du allerede har forstået, er en streng en flertrådstråd, klar til isolering.

Strengen føres ind i ekstruderingskomplekset. Her granulater af PVC-forbindelse og forvandles til isolering. Spolen med en streng er monteret på en leveringsindretning, hvorfra den snoede kerne føres ind i ekstruderen. Kernen spændes konstant med en speciel stramme og opvarmes straks til 100–150 ° С med elektrisk strøm, mens den passerer gennem ruller. Granuler af PVC-forbindelse smeltet i skruen omdannes til en homogen masse. Den opvarmede ledning passerer gennem ekstruderen, hvor den smeltede masse af PVC-forbindelse ekstruderes på den, hvilket får formen af ​​en kappe.

Drift af ekstruderingslinjen i den teknologiske proces ved fremstilling af kabel:

Efter at ekstruderen allerede er isoleret, går den fleksible ledning gennem et udvidet kølebad med vand, hvori det afkøles til 60 ° C.Derefter blæses vandet af tråden med en speciel anordning, isoleringen tørres til sidst, og den isolerede ledning føres til skaftet, inden den underkastes en tør isoleringsprøve.

Separate isolerede ledere er endelig snoede - sådan får de en strandet ledning: snoede ledere føres ind i en drejningsmaskine, og de komprimeres. På det sidste trin i produktionen coates vridede kerner i ekstruderingslinien med generel isolering, og den færdige ledning testes for overensstemmelse med GOST. Derefter pakkes ledningen i bugter, og bugterne bliver derefter sendt.